Onarım ve Güçlendirme Uygulamaları

1- Astar kullanımının yararları nelerdir?
Astarlar emici yüzeylerde yapılacak uygulamalar öncesinde harç ile emici yüzey arasında bir film tabakası oluşturan vs bu sayede harç suyunun yüzey tarafından hızla emilmesini engelleyen ürünlerdir. Bu Özelliklerinin yanı sıra astar kullanımının yapıştırma, sıvama ve tamirat uygulamaları öncesinde aderansı arttırmak gibi faydaları da vardır.

Genellikle akrilik astarlar iki kat olarak sürülür ve ilk katlarında gerekirse 1/1 oranında su ile inceltilir, ikinci katta konsantre olarak kullanılır. Akrilik esaslı astarların kuruma süreleri ürünlerin tiplerine göre değişse de üzerlerine gelecek kaplamalar yaş üstü yaş metodu ile henüz astar tam kurumadan kaplanır.

Epoksi ve poliüretan esaslı astarlarda ise astar tam kurumadan üst kat kaplamaya geçilmemelidir.
 
2- Rötresiz tamir harçları uygulaması nasıl yapılır?
Uygulama yüzeyi zayıf yapışmış parçalardan arındırılmalı, yağ, boya, kür malzemesi, deterjan, kalıp yağları ve silikon gibi yapışmayı önleyici maddelerden temizlenmiş olmalıdır. Yüzey ıslatılmalı ve nemli kalması sağlanmalı, ancak yüzeydeki fazla su tamamen alınmalıdır. Kalıplı uygulamalarda, harcın yerleştirilmesi ve kürlenmesi esnasında sızıntıyı engellemek için kalıpların sağlam olmasına dikkat edilmeli, harç sertleşinceye kadar uygulama alanının vibrasyona maruz kalması engellenmelidir. Harcın genleşme kuvveti maksimum düzeyde kullanılmak isteniyorsa, harç düşey kenarları dik olan bir dikdörtgen boşluk içine yerleştirilmelidir. Kabul edilebilir minimum derinlik 6 mm'dir. Eğer kaplama olarak kullanılmak isteniyorsa, tavsiye edilen maksimum kalınlık 50 mm'dir.

Harcı aşağıda belirtilen ölçüde su ile karıştırın:  

- Plastik Kıvam: REPAİRGROUT EXPAN, 3,9 lt su / 25 kg toz oranlarında temiz su ile düşük devirli        (400-600 dev/dk) bir mikser veya mala ile topak kalmayacak şekilde karıştırılır. Önce tozun yarısı suya eklenir daha sonra diğer yarısı tamamlanır. Karıştırma sonucunda REPAİRGROUT EXPAN için 12,2 lt harç elde edilir.
 - Akıcı Kıvam: REPAİRGROUT GP, 3,36 lt su / 20 kg toz oranında temiz su ile düşük devirli (400-600 dev/dk) bir mikser veya mala ile topak kalmayacak şekilde karıştırılır. Önce tozun yansı suya eklenir daha sonra diğer yarısı tamamlanır. Karıştırma sonucunda REPAİRGROUT GP için 10 lt harç elde edilir.

Hazırlanan harç her katta 10 - 40 mm arasında bir kalınlık oluşturacak şekilde, kalıbın içerisine hava sıkışmasını engellemek için tek taraftarı kesintisiz bir şekilde dökülür. Harç vibrasyona tabi tutulmamalı, çelik bir tel ile yerleştirme yapılmalıdır. Kalıplar yaklaşık 24 saat sonra sökülebilir. Uygulama sonrasında hemen kürleme işlemine tabii tutulmalıdır. Kürlemedeki yetersizlikler, daha sonraki rötreyi kompanse etmesi bakımından gerekli olan ilk genleşmeyi azaltabilir.
 
3- Rötresiz tamir harçları ne tip uygulamalarda kullanılır?
Rötresiz tamir harçları erken yüksek mukavemet istenen yerlerde, makina ayaklarının ankrajında, yüksek taşıma kapasiteli yataklamalarda, filiz ve ankraj demirlerinin sabitlenmesinde, tie-rod delikleri ve karat boşluklarının doldurulmasında kullanılır.

Rötresiz tamir harçlarının içerisindeki kimyasallar harcın kuruduktan sonra rötre (büzülme) yapmamasını ve dolayısıyla su yalıtımı uygulamaları öncesinde yüzey tamiratlarında güvenle kullanılmasını sağlar. Diğer standart tamir harçlarının su yalıtımı öncesinde kullanılması zamanla su kaçaklarına yol açacaktır.

Rötresiz tamir harçları 7 gün sonunda 50 N/mm2, 28 gün sonunda ise 65 N/mm2 basınç dayanımını geçer. Bu yüksek dayanım özelliği sayesinde özellikle makine ayaklarının sabitlenmesinde tercih edilir.

Rötresiz tamir harçları aynı zamanda akışkanlık özelliği fazla olan harçlardır. Tesisat boru ve elemanlarının etrafındaki boşlukların veya tie-rod, karot boşluklarının doldurulmasında kullanılabilir.

REPAİRGROUT EXPAN Yüksek Mukavemetli Rötresiz Tamir Harcı veya REPAİRGROUT GP Rötresiz Akışkan Tamir ve Ankraj Harcı bu amaçlar için kullanılan ve yüksek performans veren tamir harçlarıdır.

Zamanın çok önemli olduğu ve  titreşime maruz kalan yapılarda çok yüksek erken mukavemet almak için akıcı REPOX 102 kullanılabilir.

 
4- Kırılmış donatılı betonlar nasıl tamir edilir?
Betonun içindeki donatı demirleri çeşitli nedenlerle korozyona uğrayıp paslanırlar. Korozyonun sebeplerinden en önemlisi donatı demirinin havadaki asit yağmurlarının neden olduğu sülfürik anhidrit ve beton bünyesindeki su ile birleşerek paslanmasıdır. Donatının beton dış yüzeyine 2 cm’den daha yakın olması, yapının deniz kenarlarında bulunması, betonun kalitesindeki yetersizlikler paslanma sürecini hızlandıran faktörlerdir. Paslanan donatının hacmi artar ve bu durum betonun patlamasına neden olur.

Bu şekilde kırılmış donatılı betonların tamiratında REPOX 310 Epoksi Tamir, Yapıştırma ve Montaj Harcı kullanılmalıdır. Uygulama yüzeyi zayıf yapışmış parçalardan arındırıldıktan sonra toz, yağ, katran, zift boya, kür malzemesi, kalıp yağları ve silikon gibi yapışmayı önleyici malzemelerden temizlenmiş olmalıdır. Yüzey kuru olmalıdır. Kırılarak oluşturulan yüzeyin kenarları mümkün olduğunca dik kesilmelidir. Donatı demirleri üzerindeki pas mutlaka iyi temizlenmelidir. Uygulama öncesi REPOX A Epoksi Yüzey Astarı ile astarlanabilir. Üzerine REPOX A taze halde iken kuru kum serpilir. REPOX 310 B bileşeni (sertleştirici), A bileşeni (epoksi reçine) üzerine ilave edilerek 400 - 600 dev/dk'lık karıştırıcı uçlu matkap ile 3 - 5 dakika karıştırılmalıdır.

Hazırlanan harç tam olarak kurumasını tamamlamamış astar üzerine, mala ile kalınlığı 4 - 30 mm arasında olacak şekilde uygulanmalıdır. Uygulama kalınlığı tek katta 30 mm'yi geçmemelidir. Düşey yüzeylerde 15 - 20 mm uygulanması gerekebilir. Böyle durumlarda ikinci bir kat uygulama yapmadan önce tekrar astarlamak gereklidir. Tavan ve kirişlerde yapılacak tamirler için kalıp kullanmak gerekebilir. 20°C'de 7 gün sonra kürünü tamamlamış harç mekanik yüklere ve muhtelif kimyasal etkilere dayanıklı hale gelir.

Yukarıda anlatılan benzer işlemler kompozit uygulamalarda, betonarmeyle çeliğin buluştuğu noktalarda da uygulanabilir.
 
5- Kimyasal dübel uygulamaları ne zaman yapılır?
Kimyasal dübel ve ankraj uygulamalarına aşağıdaki nedenlerden dolayı ihtiyaç duyulur.
-  Yapılarda eksik veya yanlış projelendirme,
-  Yapıdaki fonksiyon değişiklikleri (konut-işyeri vb.),
-  Deprem ve doğal afetler,
-  Korkuluk yapılması, balkon ve merdiven gibi ilavelerin yapılması,
-  Uygulama hataları gibi diğer sebepler.
 
6- Kimyasal dübel uygulamalarında yüzey hazırlığı nasıl yapılmalıdır?
Kimyasal dübel uygulamalarında öncelikle zemin ve çevre şartlarının uygun olarak hazırlanması gereklidir.
a) Uygulamadan önce varsa proje tetkiki yapılmalıdır. Proje üzerinde yapılacak işlem çözülmelidir. Güçlendirme projelerinde uygun donatı çapı, açılacak delik çapı, açılacak delik derinliği, filiz ekimi yapılacak demir donatılar arasındaki mesafe belirtilmelidir.

b) Yüzey toz, yağ ve kirden arındırılmış olmalıdır.

c) Kimyasal dübel uygulaması yapılacak yer (beton, tuğla vb.) uygun delici ile delinmelidir. Uygulama sonrası delik çapı ve derinliği kontrol edilmelidir,

d) Açılan deliğe basınçlı hava (kompresör) uygulanarak beton atıklarının ve tozun uzaklaştırılması sağlanmalıdır.

e) Uygulama yapılacak kimyasal dübele uygun malzeme düzgün bir şekilde karıştırılmalıdır. Karıştırma işleminde elle karışım yapılmasından kaçınılmalıdır. Homojen bir karışım elde etmek için daha çok mekanik karıştırıcılar tercih edilmelidir.

f) Hazırlanan karışım uygulama yapılacak deliğe yerleştirilmelidir.

g) Uygulama bittikten sonra ürünün sertleşme süresine bağlı olarak beklemek gereklidir. Sertleşmesini tamamlayan ürün daha sonra çekme deneyine tabi tutulmalıdır. Çekme deneyini yapan makinenin mutlaka kalibre edilmiş olmasına dikkat edilmelidir.
 
7- Kimyasal dübel uygulamalarında hangi ürünler tercih edilmelidir?
 
Kimyasal dübel uygulamalarında, çimento esaslı, epoksi esaslı, epoksi akrilat vb. esaslı değişik ürünler kullanılabilir. Doğru ürünü bulmak ve istenen çekme mukavemetini hesaplamak için bazı testlere gereksinim olabilir. Özellikle onarım ve güçlendirme işlerinde betan basınç dayanımının önceden belirlenmesi gereklidir. Elde edilen beton basınç dayanımına uygun kimyasal dübel malzemesi tercih edilmelidir. Beton basınç dayanımının tespitinde tahribatlı ve tahribatsız olmak üzere iki yöntem vardır.

- Tahribatlı deney metoduna örnek olarak "karot alma" verilebilir. Önceden dökülmüş betondan, donatıya mümkün olduğunca az hasar veren veya hasar vermeyecek yerden alınır (Karot alınmış yer daha sonra uygun tamir harçlarıyla mutlaka doldurulmalıdır.).  Alınan beton numunesine başlık yapılır ve daha sonra beton kırılarak basınç dayanımı tespit edilir. Karot değerlendirilmesi yapılırken karot alınan betonun yaşı, içerisindeki demir donatı miktarı, karot ebatları dikkate alınır.

- Tahribatsız deney metoduna örnek olarak Schmidt çekici, ultrases ve beton kalıba dökülmeden önce beton santrali veya şantiyeden alınan beton numuneleri verilebilir. Bu metotta betona hasar vermeden basınç dayanımı tespit edilir.

  1. REPAİRGROUT GP: Çimento esaslı, tek bileşenli, rötresiz genleşen tamir ve ankraj harcıdır. Onarım ve güçlendirme uygulamalarında beton kalitesinin C14 ve altında olduğu durumlarda, düşey uygulamalarda, akıcı kıvamın istendiği durumlarda kullanılır. Rötre yapmadan genleştiği için oldukça yüksek mukavemetler elde edilir. Ancak delik çapının ve derinliğinin biraz daha arttırılması gereklidir. Çimento esaslı olduğu için yangına karşı dayanımı yüksektir.
  2.  REPOX 302: Epoksi esaslı, üç bileşenli ankraj ve montaj harcıdır. Akıcı kıvamdadır. Karışım yapıldıktan sonra uygulama epoksi tabancası ile yapılmalıdır. Düşey açılmış deliklerde donatı filizi ekiminde, ankraj işlerinde, köprü mesnetlerinde, destek ve bağlantı elemanlarında kullanılır.
  3.  REPOX 310: Epoksi esaslı, iki bileşenli üründür. Filiz ekimi ve yüksek mukavemet istenen yerlerde uygulanır. Yatay ve düşey açılmış deliklerde donatı filizi ekiminde, ankraj işlerinde, köprü mesnetlerinde, destek ve bağlantı elemanlarında, doğal taş, ahşap, sert doğal taş ankrajlanması işlerinde kullanılır. REPOX 310 yüksek mukavemetli olduğu için beton sınıfının C14 ve üzerinde olması gereklidir.
  4. REPOX 350: Epoksi akrilat esaslı, iki bileşenli, kartuş halde kimyasal dübeldir. Yatay ve düşey uygulamalar için uygundur. Yeni yapılarda onarım işlerinde, filiz ekiminde, metrik radar, bulonlar ve özel sabitleme işlerinde, tesisat ve ekipmanların ankrajlanmasında, korkuluk, tırabzan parmaklıklarının ve destek elemanlarının sabitlenmesinde kullanılır.